ARMOR Solar power films, spécialiste du secteur de la fabrication du photovoltaïque organique (OPV – organic photovoltaics), basé en France et en Allemagne, et la société taïwanaise Raynergy Tek Inc., une entreprise de chimie fine spécialisée dans les matériaux semi-conducteurs organiques pour le photovoltaïque et les photodétecteurs organiques, annoncent avoir commencé à intensifier leur coopération. Objectifs : innovation et amélioration des performances matériaux !Â
ARMOR Solar power films, leader industriel de la fabrication de photovoltaïque organique (OPV – organic photovoltaics), basé en France et en Allemagne, et la société taïwanaise Raynergy Tek Inc., une entreprise de chimie fine spécialisée dans les matériaux semi-conducteurs organiques pour l’OPV et les photodétecteurs organiques (OPD – organic photodetectors), commencent à intensifier leur coopération dans le développement de matériaux semi-conducteurs innovants afin de poursuivre l’amélioration continue des caractéristiques des modules OPV. La partie allemande d’ARMOR Solar power films (anciennement OPVIUS) dirige le développement depuis ses locaux de R&D situées à Nuremberg, en étroite collaboration avec son partenaire à Taïwan.
Une coopération qui devrait être fertile en innovations
« Raynergy Tek possède des compétences exceptionnelles dans le développement de matériaux pour l’OPV et l’OPD. Son savoir-faire dans l’amélioration de ces matériaux est selon nous unique, ce qui a été démontré par plusieurs records de performance des dernières années. Nous sommes convaincus que cette coopération conduira prochainement à l’introduction d’innovations et d’améliorations de matériaux. De tels matériaux améliorés sont déjà disponibles, mais il est clair que le chemin est encore long pour passer du laboratoire à la fabrication » déclare le Dr. Ralph Paetzold, directeur général d’ARMOR Solar power films GmbH, qui dirige les opérations en Allemagne.
Les matériaux semi-conducteurs organiques sont basés sur le carbone qui forme de longues chaînes moléculaires, appelées oligomères ou polymères. C’est pour cette raison que l’électronique organique est parfois aussi appelée « électronique plastique ». L’énorme avantage de ces matériaux est qu’ils peuvent être chimiquement conçus pour être solubles dans des solvants courants, ce qui permet de les imprimer ou de les enduire comme une encre standard. Ainsi, le savoir-faire en matière d’impression et d’enduction, un secteur industriel que dominent les entreprises européennes, bénéficie directement à cette nouvelle technologie.
Au-delà des labos, les lignes de production
« Je suis convaincu que ce partenariat avec un fournisseur de haute qualité ouvre d’extraordinaires perspectives de développement pour notre activité solaire » affirme Hubert de Boirsedon Président-Directeur général d’ARMOR Solar power films. « Nous sommes très heureux d’intensifier encore notre coopération avec ARMOR Solar power films. De par notre position de spécialiste des matériaux, il est très important pour nous d’obtenir un retour d’information de la part du fabricant tout au long de la chaîne de développement, afin de concevoir les propriétés de nos matériaux en fonction des besoins de nos partenaires », ajoute le Dr. Phoebe Tan, DG de Raynergy Tek. « Nous nous efforçons de créer des matériaux qui peuvent être utilisés dans les lignes de production de nos partenaires et ne sont pas seulement destinés aux laboratoires de recherche. Pour relever ce défi de manière appropriée, nous avons besoin d’une contribution et d’une orientation hautement qualifiées. Nous accordons donc une grande importance à la coopération. »
Une technologie synonyme de relocalisation
L’emploi de semi-conducteurs organiques bien conçus en association avec les technologies d’impression et d’enduction présente des avantages évidents pas seulement pour le produit lui-même, mais également pour l’environnement et la société. Le film photovoltaïque obtenu est exempt de métaux rares. Il est recyclable à 100 % et présente un temps de retour énergétique (EPBT – energy payback time) inférieur à trois mois. Parce que la fabrication est réalisée sur des lignes d’impression et d’enduction entièrement industrialisées, il s’agit d’une technologie qui peut permettre de relocaliser la fabrication des modules PV en Europe.
